在智能制造的浪潮下，我国积极推动工业互联网建设，制造业也正在积极转型，自动化、数字化、智能化水平大大提高，各行业领军企业越来越重视生产设备数据采集和车间联网，设备数据可视化程度显著提高。

但是，多数制造企业虽然花费巨资上马了非常先进的设备，但设备管理维护、人员知识结构仍停留在较低水平：数采基本靠笔，处理基本靠人，分析基本靠猜(经验)。可以说是买来了工业4.0的设备，却延续着工业2.0的管理。

从设备资产效益产出角度看，我国制造业的设备综合效率的提升空间巨大。据统计，我国大部分离散制造业的OEE在40%左右，距离发达国家至少还有30%-40%的提升空间。同时，很多企业对设备维护和保养的精细化管理不够重视，造成异常停机和备件浪费等隐性损失。在当前疫情冲击、全球化局势不确定性进一步增加的形势下，提升设备管理水平可以为企业的生存发展，提升竞争力带来宝贵的机会。

如何构建面向新型设备的管理能力，是当前我国制造业面临的一个问题和挑战。为此，我们总结了制造业企业存在的5大误区，并给出了对应的策略建议，希望可以帮助企业少走一些弯路。

01 重硬轻软

大部分企业新建工厂或者新购买的设备，只重视硬件的验收交接，忽视了软件系统的运行、维护、服务标准，没有明确要求设备厂商提供数据采集接口和定义设备数据所有权。

根据相关数据统计，目前我国企业生产设备的数字化率平均为47%智能制造项目管理，关键工艺的数控化率51%，关键设备联网率41%。嵌入式软件、人机界面、数据监测模型、管理平台都是智能设备的重要组成部分，也都应当是设备管理的范畴。结合笔者进行工业互联网相关项目的经验来看，设备数据采集受制于工业现场协议众多、原厂不开放不支持、设备数据不确权等原因，设备数采仍然是生产现场数字化推进中最大的痛点之一。

比如我国许多SMT产线，贴片机本身精度很高、节拍很快、良率也都在99%以上了，单纯再靠手工调试，很难再提升了。许多工厂期望能将贴片机的数据实时数采和分析，解决自动叫料、接料问题，改善抛料问题。但目前动辄数万的数采license费用，让许多工厂望而却步。

因此，工厂在设备采购环节就提前考虑，将相关要求加入商务条款，可以为以后设备制程详细数据的采集和工艺、品质的分析优化做好准备。

02 生产为重，不坏不修、不停不管

在大部分工厂，特别是离散制造业，都是生产是老大，设备只是保障部门，只要设备还能运转，就不会停产，这导致设备维护改善的时间和资金投入严重不足，设备部也陷入四处救火、穷于应付的被动恶性循环。究其原因，是因为企业没有从工厂端到端视角看设备停机的损失。在设备故障出现初期征兆的时候进行维护，远比造成停机后再维修造成的损失和投入成本要小得多。

例如某机床通过振动分析，可以看到10月18日振动加速度峰值触发早期预警阈值，但是由于生产计划问题，没有停机维护；10月22日机床主控系统触发故障，不得不停机过10个小时维修和更换轴承，维修后，振动恢复正常水平，但较大损失已经造成。

图1：策意data设备故障分析软件可视化界面截图

设备管理经历了四个发展历程：从1.0的纠正性维护(CM)，到2.0预防性维护(PM)、3.0的可靠性维护(RCM)、4.0的预测性维护(PHM)，本质上是以设备健康管理（EHM：EquitmentHealth Mangment）为中心，从“治已病”到“防未病”的进化过程。通过EHM，设备健康状态不再是简单地划分为正常、异常。

我们可以通过新技术、新工具，分析积累的基础数据，评估出设备的亚健康状态，提前维护，大大减少设备维护成本。例如，格创东智EHM给设备维护工程师配备带有振动传感器的智能点检仪，就像给医生配了“智能听诊器”一样，通过数秒的监测振动，结合内置的频谱分析模型，就可以准确、快速的判断出设备健康状态、故障征兆原因，对设备工程师故障诊断起到重要辅助作用。这样，设备管理人员的职责从原来的坏了再修，转向如何保障设备健康运行的专业维保维护工作，进入良性循环。

03 设备问题就是设备部的事情

虽然TPM已经推行了多年，但许多管理者观念和行动上，还是认为设备出了问题，就是设备部的事情，导致生产部门对设备的故障不关心，对影响产量、质量的设备维护不重视。设备维护工程师也往往因为地位低、薪酬低，自嘲为看门狗和替罪羊：节假日，别人可以休息，他们却不能离开，因为这正是维修设备的好时机；凡是出了问题，无论是设备停机，生产停产，还是质量事故，都会与设备相关，设备人员几乎永远是背锅侠。设备部成了优秀人才最不愿意去的地方。这种恶性循环现象需要生产管理者身体力行，树立正确的设备管理理念，构建生产为主体的全员自主维保体系。只有生产部门管理者重视起来了，生产设备操作者才会改变对设备漠不关心的态度，才能有效进行设备保养。这个光靠设备部是玩不转的。

工厂可以通过引入数字化的设备健康管理EHM解决方案，构建全员自主维护保养的体系和运转机制。比如某电子厂，通过导入东智EHM，实现了设备的二级标准保养体系：工位操作工的日常自主点检维保、设备工程师的专业点检维保，通过NFC、移动化APP、照片水印、图像比对等技术，杜绝原来的杜绝假点检、假巡检问题。同时通过扫码报修、数据规则自动报修、维护工单自主抢单、维修效果用户评价、绩效积分竞比等功能和机制，帮助工厂实现TPM的自运转。半年左右时间，帮助工厂降低约20%的异常停机时间。

04 将设备维护当作成本中心，忽视了冰山下的损失

许多管理者认为设备零故障是不可实现的，企业在遇到困难需要削减成本时，很多情况是拿设备维修费用开刀，甚至提出让维修预算每年递减百分之几的目标。从传统财务角度看，设备维修资金一般被定义为成本和费用。

其实早在30年前，德国召开欧洲维修团体联盟国际会议时，就提出“维修——为了未来的投资“的主题。作为投资，就需要有清晰的投入产出。维修的投入是设备日常维护所投入的人工费、各类防护费、备件费，以及设备管理系统的投资。产出是什么呢？是避免由于设备维护不足、设备管理不善，带来的设备停机、精度或者质量缺陷带来的损失。如果对这些损失的价值误判，则容易扼杀设备维护技术和管理体系的改善性投入。

笔者曾经服务过一家大型工厂，设备部要上马EHM项目，实现设备的数据采集和监控，同时通过移动化的巡点检，实现设备的报修和维护过程，形成设备的故障树记录。但是在核算投入产出的时候，却屡屡被财务挑战，过不了关。他们理解降低设备停机1小时的价值，仅仅是这1小时涉及到的员工的人工成本。这样算下来，价值产出太低，许多设备改善项目没法上马。这样的项目价值核算标准直接打压了工厂精益革新的积极性。设备停机一小时的损失，要从工厂视角端到端的去衡量整体，这里面其实包括了产能损失的机会成本，即1小时的产品产值损失，才是这个工厂真正的损失。这样算下来，工厂许多可以改善停机、改善浪费、现场精益类的小改小革的项目，都可以进行开展，能激发起基层员工的创新积极性，也确实能给工厂带来实实在在的效益。

在实际操作中还存在一个问题，就是备件的更换，很大程度上掌握在维修工手上，存在着许多“人为掌握”更换的因素。维修人员大都靠经验判别备件损坏程度，对怀疑有故障的零部件，通常为了减少麻烦，即使还可以用也会更换成新的，导致产生过度维护的隐性浪费。这块隐形的损失，如果通过构建更精准的备件寿命管理，可以转变成“利润”。在TCL华星光电，由于大部分都是进口件，每年备件费用就数亿。通过应用东智EHM构建精细化的备件寿命管理，可以针对不同的供应商、不同的批号、不同工况，基于数据对备件寿命预测管理，每年可节省数千万的费用。

设备维护工作由过去强调为生产服务，追求较高的设备完好率指标转变到以企业的经济效益为中心，要求设备管理工作重视维修费用的管理与控制，找到以最少的维修费用达到最高的设备可利用率的平衡点。企业高层管理者应当从“投资”的角度认识维修和设备管理，实现转变设备管理理念。

来源【首席数据官】，更多内容/合作请关注「辉声辉语」公众号，送10G营销资料！